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涂料易產(chǎn)生的十大問題,是這樣解決的

來源:發(fā)布時間:2019-04-03 10:21:32點擊率:

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涂層堆積


原因:      

1.涂料的流動緩慢,由于涂料是一種觸變性流體,其中存在網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)和屈服值,屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個主要因素。涂料屈服值過高,粘度過大,造成涂料流動性變差。      

2.涂料在流動過程中產(chǎn)生的流痕,沿著砂型流動,遇到溝槽則產(chǎn)生堆積,造成砂型棱角不清晰。  

3.砂型傾斜角度不合適。      

4.流量小,涂料流不下造成堆積。      

5.由于壓力不足造成流速慢,造成堆積。


采取措施:      

1.從現(xiàn)場操作考慮要降低涂料波美度,經(jīng)實踐證明當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。      

2.用風(fēng)管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。      

3.砂型放置角度要求:用天車將砂型吊至涂料槽上方與水平成75—90度角進(jìn)行流涂。      

4.增加流涂桿頭和軟管的截面積,目的是增加流量,一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管,如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。      

5. 提高風(fēng)壓能增加流速,為了獲得合適的涂層厚度,涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜,風(fēng)壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間,如果過大則易產(chǎn)生飛濺。


涂層厚度不夠


原因:      

1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。      

2.涂料全部滲透進(jìn)型砂中,造成涂層厚度不夠。      

3.砂型表面粘有脫模劑,降低了涂料的滲透性,直接影響涂層厚度的大小。


采取措施:      

1.提高涂料粘度(大值不超過7 s),從而提高涂掛性,避免涂料過度流淌。      

2.提高砂型緊實度,能夠有效避免涂料過度滲透,砂型緊實度在45% -55% 之間比較合適,模樣表面脫模劑充分干燥后方可進(jìn)行生產(chǎn)

3.砂型局部沾有脫模劑的部位用細(xì)砂紙磨掉再進(jìn)行流涂。


鑄鐵件砂型濕態(tài)涂層厚度要求:

薄壁鑄件 0.15mm-0.30mm

中型鑄件 0.30mm-0.75mm

厚壁鑄件 0.75mm-1.00mm  

特厚鑄件 1.00mm-2.00mm


涂層表面脫落


裝配過程中,操作者用風(fēng)管吹型腔內(nèi)浮砂時,涂料層表面偶爾會脫落。

原因:

1.涂層強度低。

2.涂料層與層之間沒有充分結(jié)合,形成一個整體。


采取措施:

1. 涂料中的粘結(jié)劑用量較小容易造成涂層強度不夠,所以要提高粘結(jié)劑在涂料中的比例。

2. 涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結(jié)合。對于3噸以上鑄件容易發(fā)生涂層表面脫落現(xiàn)象,只要合理控制點火時間就能解決這方面問題,一般上箱流涂后3-5秒點火為宜,下箱流涂后5-7秒點火。也可采用煤氣火烘烤的方式,但時間不能過長,否則涂層會發(fā)生裂紋。


鑄件粘砂


涂料耐火度不夠,涂層或砂型與高溫金屬液接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng),使鑄件表面形成一種極難清理的物質(zhì),通常稱為粘砂,流涂法也會產(chǎn)生粘砂現(xiàn)象。

采取措施:

1.改變涂料骨料成分,提高涂料耐火度選擇高鋁礬土粉,鋯石粉等耐火填料。

2.增加涂層厚度,但厚度不能超過涂層厚度要求的大值 ,過厚會產(chǎn)生涂料皮等鑄造缺陷。

3.提高流涂涂料波美度,不超過28,否則流動性會降低。

4.有些鑄件局部存在過熱現(xiàn)象,流涂極易粘砂,在流涂前在熱節(jié)位置涂刷耐火度高的涂料,能夠有效的防止粘砂。


流痕嚴(yán)重


原因:

涂料流動性差,粘度高,涂料向下流動時不能滴落,從而產(chǎn)生嚴(yán)重的流痕;涂料流出時壓力過大,流涂桿頭與型腔表面距離太近,涂料液對涂層表面形成沖擊,出現(xiàn)凸凹不平的痕跡;涂料流量小,流動不穩(wěn)定,在型腔的表面會形成流痕。


采取措施:

1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完,不要長時間停留在砂型表面。

2.提高涂料流動性流平性,降低粘度。

3. 加大流涂桿頭與型腔表面距離,一般距離為18-25mm為宜。

4.采用扇形流涂桿頭。


疊層


疊層是在型腔表面流涂時,從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產(chǎn)生的疊加紋理。

原因:

主要是砂型溫度高,涂料粘度大,流涂流量小,多次流涂造成的。


采取措施:

1.混砂機剛剛流完的砂型溫度高不要馬上流涂,根據(jù)具體情況空氣冷卻。

2.降低涂料波美度,提高流動性。

3.增加流量,避免多次流涂。通過制作不同規(guī)格的流涂機合理控制流量,在選擇泵時,其揚程、流量選擇應(yīng)稍高一些,液流壓力大,可通過控制開關(guān)等處泄流實現(xiàn)液流可控,達(dá)到所需的施涂壓力和流速。


涂料飛濺


涂料飛濺,是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。

原因:

這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。


采取措施:

1.降低流涂出口壓力。涂料流動的管路的粗細(xì)、長度、表面粗糙度、流出位置等都會對流涂的壓力產(chǎn)生很大的影響,涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。

2. 流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂,避免涂料飛濺。


砂型表面扒砂


俗稱“拉毛”,模具使用時間長或者起型不穩(wěn)經(jīng)常會發(fā)生砂型表面扒砂現(xiàn)象,流涂后砂型表面平面度不夠,凹陷,給外觀質(zhì)量帶來很大影響。

采取措施:

方法1.將砂型扒砂部位用涂料膏修補好之后再進(jìn)行流涂,這種方法不足之處是流涂后需要放置時間長一些,否則用涂料膏修補的部位會起泡。

方法2.流涂后再用涂料膏修補扒砂部位,再用稀釋劑將涂料膏刷平,點火。這種方法目前使用廣泛,節(jié)省人力,彌補了工裝和前序操作帶來的不足。


涂層不均勻


流涂時砂型經(jīng)常容易出現(xiàn)涂層上薄下厚的情況。在粘度計轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速固定的情況下,涂料的表觀粘度隨剪切時間增加而減小,很長時間可達(dá)到恒定值,若將其轉(zhuǎn)為靜置狀態(tài),其表觀粘度隨靜置時間增加而逐步回升,這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過強,利于流平,但容易造成過度流淌,使涂層出現(xiàn)上薄下厚的情況。流動性不好,傾斜角度小也會造成涂層厚度不均勻的現(xiàn)象。對于水基鋯英粉涂料,觸變率M=9%-12%為好。


與底材附著力差、掉漆


涂層在涂裝噴涂過程中,由于底材與油漆的之間的層間附著力差,常常出現(xiàn)掉漆問題,導(dǎo)致產(chǎn)品不良率高,嚴(yán)重?fù)p害品質(zhì)和生產(chǎn)周期。

采取措施:

現(xiàn)在一般的做法是使用附著力促進(jìn)劑,它是一種能夠提升涂料和底材之間的附著力的一種特殊處理劑,擁有特殊官能團(tuán),可以與材質(zhì)表面的極性團(tuán)有效結(jié)合,產(chǎn)生高附著的層間附著力,起到很好的底涂作用。


總結(jié)

1.流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍,非常適合生產(chǎn)線流水作業(yè)。

2.經(jīng)流涂操作后的鑄型,表面光潔,涂層厚度均勻,致密,輪廓清晰。澆鑄后,鑄件表面光潔,表面粗糙度可達(dá)Ra25um以上,鑄件尺寸精度高,達(dá)到GB 6414—1999《鑄件 尺寸公差與機械加工余量》中CT9級以上。

3.由于流涂涂層均勻,流下的涂料可循環(huán)使用。根據(jù)現(xiàn)場測定,采用流涂工藝可比原來節(jié)約涂料25%左右。

4.經(jīng)過多次實驗發(fā)現(xiàn)當(dāng)流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性,涂層厚度合適,鑄件缺陷少。

5.減少了工作環(huán)境的污染,采用流涂徹底解決了涂料粉塵對空氣的污染。

6.涂層與底材的附著力問題,利用附著力促進(jìn)劑可以快速解決。

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